04

　　第一篇：钻床作业指导书及操作规范

　　1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患，以达到安全生产保证加工质量的目的。

　　2．范围：适用于本公司所有钻床加工作业。

　　3．职责：指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。

　　4. 工作流程

　　查看当班作业计划

　　4.1作业流程图

　　4.2.基本作业:

　　4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨、立柱，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

　　4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

　　4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

　　4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确定加工所需工、量具等。

　　4.2.5.自检待加工件；校对工、量具：按图纸及工艺取待加工件，钻前验线，领取加工所需工、量具并进行校对。

　　4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

　　4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

　　4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

　　4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

　　5.工艺守则：

　　5.1.钻孔

　　5.1.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。

　　5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。

　　5.1.3.钻盲孔（不通）时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。

　　5.1.4.钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后，再用加长钻头。

　　5.1.5.螺纹底孔钻完后，必须倒角。

　　5.2.锪孔

　　5.2.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。

　　5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3～1/2。

　　5.3.铰孔

　　5.3.1.钻孔后需绞孔时，应留合理的铰削余量。

　　5.3.2.在钻床上绞孔时，要适当选择切削速度和进给量。

　　5.3.3.绞孔时，绞刀不许倒转。

　　5.3.4.绞孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。

　　5.4.麻花钻的刃磨

　　5.4.1.麻花钻主切削刃外缘的后角一般为8°～12°。钻硬质材料时，为保证钻头强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。

　　5.4.2.磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。

　　6. 规范内容：

　　6.1.凡钻孔后需绞孔的其加工表面粗糙度Ra值不得大于12.5um。

　　6.2. 倒角、倒园图纸和工艺有要求的按图纸和工艺进行加工，螺孔钻底孔后其倒角应略大于公称尺寸，其余没有倒角要求的均按1×45°倒钝。

　　6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

　　6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

　　6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、螺纹塞规等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、深浅尺等时，事先应调好零位。

　　6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

　　6.7.在钻孔、绞孔或攻丝过程中，按需要适当施加冷却液、油脂等。

　　7.钻、铰孔常见问题的产生原因分析

　　7.1.标准麻花钻加工常见问题的产生原因分析

　　序号

　　问题内容

　　产生原因

　　1

　　孔径增大、误差大

　　1、钻头左右切削刃不对称，摆差大；2、钻头横刃太长；3、钻头刃口崩刃；4、钻头刃带上有屑瘤；5、钻头弯曲；6、进给量太大；7、钻床主轴摆差大或松动。

　　2

　　孔径小

　　钻头刃带严重磨损

　　3

　　钻孔时产生震动或孔不圆

　　1、钻头后角太大；2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大；3、钻头左右切削刃不对称，摆差大；4、主轴轴承松动；5、工件夹紧不牢；6、工件表面不平整，有气孔沙眼；7、工件内部有缺口、交叉孔。

　　4

　　孔位超差，孔歪斜

　　1、钻头的钻尖已磨钝；2、钻头左右切削刃不对称，摆差大；3、钻头横刃太长；4、钻头与导向套配合间隙过大；5、主轴与导向套轴线不同轴，主轴轴线、工件表面不平整，有气孔砂眼；8、工件内部有缺口、交叉孔；9、导向套底端面与工件表面的距离太长，导向套长度短；10、工件夹紧不牢；11、工件表面倾斜。12、进给量不均匀。

　　5

　　钻头折断

　　1、切削用量选择不当；2、钻头崩刃；3、钻头横刃太长；4、钻头已钝，刃带已严重磨损呈正锥形；5、导向套底端面与工件表面的距离太近，排屑困难；6、切削液供应不足；7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头上，使切屑液不能进入孔内；8、导向套磨损成倒锥形，退刀时钻屑夹在钻头与导向套之间；9、快速行程终了位置距工件太近；10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加；11、工件或夹具刚度不足，钻同时弹性恢复，使进给量突然增加；12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不够。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大；13、钻铸件时遇到缩孔。

　　6

　　钻头寿命低

　　1、同第5项之1、2、3、4、5、6、7；

　　2、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应。

　　7

　　孔壁表面粗糙

　　1、钻头不锋利；2、后角太大；3、进给量太大；4、切削液供给不足，切削液性能差；5、切屑堵塞钻头的螺旋槽；6、夹具刚度不够；7、工件硬度太低。

　　7.2.多刃绞刀绞孔中常见问题的产生原因分析

　　序号

　　问题内容

　　产生原因

　　1

　　孔径增大、误差大

　　1、绞刀外径尺寸设计值偏大或绞刀刃口有毛刺；2、切削速度过高；3、进给量不当或加工余量太大；4、绞刀主偏角过大；5、绞刀弯曲；6、绞刀刃口上粘附着切屑瘤；7、刃磨时绞刀刃口摆差超差；8、切削液选择不合适；9、安装绞刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕碰伤痕；10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄园锥干涉；11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；12、绞刀浮动不灵活，与工件不同轴；13、手绞孔时两手用力不均匀，使绞刀左右晃动。

　　2

　　孔径小

　　1、绞刀外径尺寸设计值偏小；2、切削速度过低；3、进给量过大；4、绞刀主偏角过小；5、切削液选择不合适；6、绞刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去；7、铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小；8、铰钢件时，余量太大或绞刀不锋利，也容易产生孔弹性恢复，使孔径缩小。

　　3

　　内孔不圆

　　1、绞刀过长，刚度不足，切削时产生震动；2、绞刀主偏角过小；3、绞刀韧带窄；4、绞孔余量不均匀；5、孔表面有缺口、交叉孔；6、孔表面有砂眼、气孔；7、主轴轴承松动，无导向套，或绞刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹的过紧，卸下后工件变形

　　4

　　孔表面有明显的棱面

　　绞孔余量过大；2、绞刀切削部分后角过大；3、绞刀韧带过宽；4、孔表面有砂眼、气孔；5、机床主轴摆差大

　　5

　　孔表面粗糙

　　1、切削速度过高；2、切削液选择不合适；3、绞刀主偏角过大，绞刀刃口不直；4、绞孔余量太大；5、绞孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；6、绞刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙；7、绞刀韧带过宽；8、绞孔时排屑不良；9、绞刀过渡磨损；10、绞刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；11、刃口有积屑瘤；12、由于材料关系，不适用零度前角或负前角绞刀

　　6

　　绞孔后孔的中心线、绞孔前钻孔不直，特别是孔径较小时，由于绞刀刚性较差，不能纠正原有孔的弯曲度；2、绞刀主偏角过大，导向不良，使绞刀在铰削中容易偏离方向；3、切削部分倒锥过大；4、绞刀在断续空中部间隙处移位；5、手绞孔时，在一个方向上用力过大，迫使绞刀向一边偏斜，破坏了绞孔的直线.注意事项及设备保养

　　8.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。

　　8.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

　　8.3.每次机床主轴运转前检查确认工件、工装是否夹紧。

　　8.4.不能借助机床床身及工作台装、退钻头钻套。

　　8.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

　　第二篇：车床作业指导书及操作规范

　　车床作业指导书及操作规范

　　1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

　　2．范围：适用于车床所有操作者。

　　3．职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。

　　4. 工作流程

　　4.1.作业流程图

　　4.1.2.查看当班作业计划

　　4.1.3.阅读图纸及工艺

　　4.1.4.按图纸领取材料或半成品件

　　4.1.5.校对工、量具；材料及半成品自检

　　4.1.6.加工并自检

　　4.1.7.送检

　　4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

　　4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

　　4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

　　4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。 4.2.5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。

　　4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

　　4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

　　4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

　　4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

　　5.工艺守则：

　　5.1.车刀的装夹

　　5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。

　　5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

　　5.1.3.刀尖高度的调整。

　　① 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

　　② 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。

　　③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。

　　5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

　　5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

　　5.2.工件的装夹

　　5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。

　　5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。

　　5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。

　　5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。

　　5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

　　5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

　　5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。

　　5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。

　　5.3.车削加工

　　5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较大的部分，后车直径较小的部分。

　　5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。

　　5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。

　　5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。

　　5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。

　　5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

　　5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。

　　5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

　　5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。 5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

　　5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线.加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

　　6. 规范内容：

　　6.1.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

　　6.2.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

　　6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

　　6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

　　6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

　　6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

　　6.7.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。

　　7.注意事项及设备保养

　　7.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。

　　7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

　　7.3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧，管拧子是否取下，车头前是否有人。

　　7.4.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。

　　7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

　　东莞市云达机械有限公司是一家集研发 生产 销售为一体的合资企业。本司坐落于经济发达交通便利的广东省东莞市寮步镇凫山工业区。企业通过了IS9001：2000质量体系确认，主导产品通过了GS和CE认证，现在已形成通用机械和数控NC两大产品体系。 公司秉承 “诚信” “务实” “开拓 ”“ 创新” 的企业宗旨和一人为本、顾客至上、服务至上的经营理念，满足客户需求，为客户提供一流的产品和服务，为客户创造更高价值永远是云达机械有限公司的永恒追求。

　　磨床作业指导书

　　116.19.89.* 1楼

　　内 容 日 期 批 准 审 核 修 改 磨床作业指导书 批 准 审 核 作 成

　　 年 月 日

　　年 月 日

　　年 月 日

　　一.前期工作：①开启电源开关→②班前加油润滑→③检查油泵油位→④清理工作台。

　　二.加工：1）图纸：①整理好施工图纸→②了解工件结构（消化图纸内容）→③在图纸专用夹上夹好图纸；

　　2）磨具：①选择合适砂轮→②调整砂轮平衡→③正确安装砂轮→④确认锁紧砂轮;

　　3）工件：①小心轻放工件到工作台→②把磁盘开关旋到吸位置→③确认工件吸牢；

　　4）加工：①小心调整磨头砂轮与工件的距离→②选择合适的切削量(切削量不能大于0.10mm) →③下刀进行切削加工;

　　5）加工完毕：①把磁盘开关旋到退磁位置→②轻卸下工件到指定地方→

　　③清理工件（毛刺、铁粉等）→④做好防锈、防碰撞工作；

　　6）重复加工：①根据实际情况参照以上1-5步骤进行增减。

　　三．结束：①机床保养（清理工作台、机床外表，机床润滑）→②关闭机床电源开关→③整理好工夹具

　　→④搞好周边环境卫生。

　　铣床作业指导书

　　发布时间：2008-03-15 浏览次数：29 返回列表

　　1、检查设备、工装、刀具，并对润滑部进行润滑；

　　2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性，并放在指定位置；

　　3、开启电源，使机床逐步由低速到高速空运转2-3分钟；

　　4、将铣模清理干净，将工件牢固地压在夹具上；

　　5、铣结合面（左右结合面、缸体结合面）平面；

　　6、首检、检验各几何尺寸及光洁度，具体要求见一览表；

　　7、经首检合格后方可批量生产，并随时自检，送检验员抽检；

　　8、加工和运输过程中，对工件要轻拿轻放，整齐排列在指定位置，严禁磕碰、倒地；

　　9、将不合格品与合格品的隔离，交由技术员和检验认定各处置，并作好记录；

　　10、收捡量具，清洁机床，清扫工作场地。

　　刨床作业指导书 一级保养

　　1. 机床运行600小时进行一级保养， 以操作工人为主，维修工人配合进行。

　　2. 首先切断电源，然后进行保养工作。 一外保养

　　1. 清洗机床外表面，要求无黄袍、无油污，修光工作台毛刺、伤痕。

　　2. 检查安全防护罩、液压安全器和护档。

　　3. 配齐各部缺损的螺钉、螺母、手柄、手球、标牌等。

　　二变速传动

　　1. 检查变速传动系统是否正常。

　　2. 检查、紧固联结件。

　　三刀架走刀箱

　　1. 拆洗刀架和走刀箱表面。

　　2. 检查、调整丝杆和螺母间隙。

　　3. 检查、调整刹铁与导轨间隙。

　　4. 检查、调整刀夹锥销间隙。

　　5. 检查、调整操作手柄，档位正确。

　　四横梁立柱

　　1. 清洗导轨、丝杆。

　　2. 检查、调整压板、刹铁与导轨间隙。

　　3. 检查、调整横梁夹紧机构。

　　4. 修光导轨、刹铁毛刺。 五液压润滑

　　1. 清洗油杯、油池、油毡、滤网，油标明亮。

　　2. 油路畅通，系统完整。

　　3. 检查压力表，调整油压，油量及工作台运行的联锁性能。

　　4. 检查油箱、油质、油量，酌情添加润滑油。

　　六电器

　　1. 擦拭交直流电机和电器箱、按钮站。

　　2. 检查、调整行程开关。

　　3. 检查、修复信号和警示装置。

　　4. 检查、紧固接零装置。

　　二级保养

　　1. 机床运行5000小时进行二级保养， 以维修工人为主，操作工人参加，除执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。

　　2. 首先切断电源，然后进行保养工作。 一变速传动

　　1. 检查齿轮、轴承、轴、套、蜗杆、齿条磨损情况，并调整间隙。

　　2. 检查、调整工作台反向越位、减速的平滑性，要求无冲击、无爬行。

　　3. 修复或更换严重磨损零件。

　　二刀架走刀箱

　　1. 检查走刀箱齿轮、轴承、轴、套、离合器磨损情况，并调整间隙。

　　2. 修复或更换严重损坏零件。

　　三横梁立柱

　　1. 检查横梁升降齿轮箱轴承、齿轮，锁紧螺母。

　　2. 检查、调整横梁水平。

　　3. 修复或更换严重损坏零件。

　　四液压润滑

　　1. 清洗油泵、分油器，调整油压、继电器、电磁阀。

　　2. 更换油封。

　　3. 校验压力表。

　　4. 修复或更换严重损坏零件。

　　五电器

　　1. 清洗电动机，检查轴承，更换润滑脂。

　　2. 检修直流电机整流子，修磨碳刷。

　　3. 检查、调整各限位、联锁，灵敏可靠。

　　4. 修复或更换损坏的元件。

　　5. 电器符合设备完好标准要求。

　　六精度

　　1. 校正机床水平，检查、调整、修复精度。

　　2. 精度符合设备完好标准要求。

　　 钻床作业指导书

　　2010-05-27 12:14:40 分类： 默认分类 标签： 字号大中小 订阅

　　钻床作业指导书

　　1.目的

　　为确保工人正确使用机器，生产出合格产品

　　2．适用范围 普通冲压操作工

　　3．内容 3.1作业准备

　　3.1.1清理工件台上周围的铁屑及任何杂物，保持台面清洁。

　　3.1.2检查转向是否是顺时针旋转。

　　3.1.3根据工件的材质的要求，调好转速，避免损坏钻头。 3.1.4根据工件规格，选择好钻头大小并紧固在钻头夹具上。

　　3.2作业

　　3.2.1将需要加工的工件平放在工作台面，将选择装置好的钻头。

　　3.2.2通过操作手柄使钻头向下顶住工件，顺时针旋转工作进入工件，当达到所需的深度时，只要轻提于手

　　柄，使钻头顺时针旋转退出工件。

　　3.2.3在进入工件时，根据材质及时给钻头加注切削液，避免造成使钻头退火。

　　4．注意事项 4．1严禁带手套作业 4．2钻轴转动方向为顺时针方向

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　　攻丝机作业指导书

　　2010-05-27 12:17:23 分类： 默认分类 标签： 字号大中小 订阅

　　攻丝机作业指导书 1．目的

　　确保工人正确使用机器，生产出合格的产品 2．适用范围 普通操作工 3．内容 3.1作业准备

　　3.1.1 将机器的工作台清理干净。

　　3.1.2启动机器，注意检查主轴是否逆时针旋转，上外锥轮是否与反转内锥轮啮合。 3.1.3机器正常运转时，是否发出噪声，并注意及时排除，给机器加注润滑剂。

　　3.1.4检查工件夹具是否牢固，与丝锥中心是否吻合，避免造成孔偏扭断定丝锥和平共处丝牙斜偏 3.1.5根据产品规格，选择好莱钨丝锥。 3.2作业

　　3.2.1工作时将需要工件放好在夹具上固定好。

　　3.2.2用手控制手柄顶住工件，使外锥轮与正转内锥啮合，主轴转顺时针入旋转，让丝锥进入工作。 3.2.3当丝锥到达攻丝深度时，只需轻提手柄杆，主轴会逆时针旋转丝锥退出工作。 3.2.4注意在当丝锥进入工件时，千万勿用力过猛，避免造成丝锥断裂。4．注意事项 4．1三相电机应注意主轴旋向是否与上述符合，否则应换接相线胶带张得太紧，否则会使主轴拉伤

　　点焊机作业指导书

　　2010-05-27 12:22:31 分类： 默认分类 标签： 字号大中小 订阅

　　点焊机作业指导书

　　1．目的

　　为确保工人正确的使用机器，生产出合格的产品

　　2．适用范围 普通冲压操作工

　　3．内容 3.1作业准备

　　3.1.1作业前先检查好电源是否连接安全正确，是否连接好气缸。 3.1.2有气动装置的活在未带电情况空行几次，检查上下是否正常。

　　3.2作业

　　3.2.1由技术人同调整好治具及压力、速度、碰焊时间等参数。

　　3.2.2操作员将工件置于电极上，踩下脚踏板，上电极下行，接触工作，开始点焊，完毕后松开脚踏板，上

　　电极上行，取出工件。

　　4．注意事项

　　4.1焊机应放在干燥、卫生、无腐蚀性气体的地方。

　　4.2机体须接上地线严禁带电上、下电极直接接触。

　　4.4一般情况下，一星期将三联件中的水放掉，一月将油杯子加浓度适中的优质机油至指示位置。

　　检验作业指导书 2009-09-08 10:22 (一) 检验手册

　　(1)检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。它是专职检验部门质量检验工作的详细描述，是检验工作的指导性文件，是质量检验人员和管理人员的工作指南，也是质量管理体系文件的组成部分，对加强产品形成全过程的检验工作，使质量检验的业务活动标准化、规范化、科学化具有重要意义。

　　 (2)检验手册基本上由程序性和技术性两方面内容组成。它的具体内容可以有:

　　①质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；

　　 ②质量检验的管理制度和工作制度；

　　 ③进货检验程序；

　　④过程(工序)检验程序；

　　 ⑤成品检验程序；

　　⑥计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；

　　 ⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；

　　 ⑧不合格产品审核和鉴别程序；

　　 ⑨检验标志的发放和控制程序；

　　⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序；

　　(11)经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。

　　(3)产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程(工序)而异。主要内容有:

　　①不合格严重性分级的原则和规定及分级表；

　　 ②抽样检验的原则和抽样方案的规定；

　　③材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；

　　 ④过程(工序)部分，有作业(工序)规程、质量控制标准；

　　⑤产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；

　　 ⑥检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；

　　 ⑦索引、术语等。

　　编制检验手册是专职检验部门的工作，由熟悉产品质量检验管理和检测技术的人员编写。检验手册中首先要说明质量检验工作宗旨及其合法性、目的性，并经授权的负责人批准签字后生效，并按规定程序发布实施。

　　 (二)检验指导书

　　 1.检验指导书的概念

　　检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统

　　一、规范。

　　 由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同，有进货检验用检验指导书(如某材料化学元素成分检验指导书；某电子元器件筛选检验指导书等)、过程(工序)检验用检验指导书(如机加工工序检验指导书；电镀工序检验指导书等)、组装和成品落成检验用指导书(如主轴组装检验指导书；清洁度检验指导书；性能试验指导书等)。

　　 2.编制检验指导书的要求

　　一般对关键和重要的产品组成部分、产品完成的检验和试验都应编制检验指导书，在检验指导书上应明确规定需要检验的质量特性及其技术要求，规定检验方法、检验基准、检测量具、子样大小以及检验示意图等内容。为此，编制检验指导书的主要要求如下:

　　(1)对该过程作业控制的所有质量特性(技术要求)，应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。此外，它还可能要包括不合格的严重性分级、尺寸公差、检测顺序、检测频率、样本大小等有关内容。

　　(2)必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。

　　 (3)当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定可接受质量水平AQL值，正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的、性质、特点选用适用的抽样方案。

　　检验指导书的主要作用，是使检验人员按检验指导书规定的内容、方法、要求和程序进行检验，保证检验工作的规范性，有效地防止错检、漏检等现象发生。 3.检验指导书的内容

　　(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号；

　　 (2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目；

　　(3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据；

　　(4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号:

　　(5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则；

　　(6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、程序与时间；

　　(7)其他说明。

　　 检验指导书的格式，应根据生产组织的不同生产类型，不同作业工种等具体情况进行设计。

　　 第三篇：车床作业指导书及操作规范

　　车床作业指导书及操作规范

　　1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于车床所有操作者。

　　3．职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1.作业流程图 4.1.2.查看当班作业计划 4.1.3.阅读图纸及工艺

　　4.1.4.按图纸领取材料或半成品件 4.1.5.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1.6.加工并自检 4.1.7.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

　　4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

　　4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。

　　4.2.5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。

　　4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

　　4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

　　4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则： 5.1.车刀的装夹

　　5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。

　　5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 5.1.3.刀尖高度的调整。

　　①

　　 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。 ②

　　 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。 ③

　　 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。 5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

　　5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。 5.2.工件的装夹

　　5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

　　5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。 5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。

　　5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。

　　5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

　　5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

　　5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。

　　5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 5.3.车削加工

　　5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较大的部分，后车直径较小的部分。

　　5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。 5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。

　　5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

　　5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。

　　5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

　　5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。

　　5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

　　5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线.加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 6. 规范内容： 6.1.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

　　6.2.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

　　6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

　　6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。 6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

　　6.7.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 7.注意事项及设备保养

　　7.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。 7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

　　7.3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧，管拧子是否取下，车头前是否有人。 7.4.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。

　　7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。 磨床作业指导书

　　 一.前期工作：①开启电源开关→②班前加油润滑→③检查油泵油位→④清理工作台。

　　二.加工：1）图纸：①整理好施工图纸→②了解工件结构（消化图纸内容）→③在图纸专用夹上夹好图纸； 2）磨具：①选择合适砂轮→②调整砂轮平衡→③正确安装砂轮→④确认锁紧砂轮；

　　3）工件：①小心轻放工件到工作台→②把磁盘开关旋到吸位置→③确认工件吸牢；

　　4）加工：①小心调整磨头砂轮与工件的距离→②选择合适的切削量(切削量不能大于0.10mm) →③下刀进行切削加工；

　　5）加工完毕：①把磁盘开关旋到退磁位置→②轻卸下工件到指定地方→

　　③清理工件（毛刺、铁粉等）→④做好防锈、防碰撞工作；

　　6）重复加工：①根据实际情况参照以上1-5步骤进行增减。

　　三．结束：①机床保养（清理工作台、机床外表，机床润滑）→②关闭机床电源开关→③整理好工夹具 →④搞好周边环境卫生。

　　铣床作业指导书

　　1、检查设备、工装、刀具，并对润滑部进行润滑；

　　2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性，并放在指定位置；

　　3、开启电源，使机床逐步由低速到高速空运转2-3分钟；

　　4、将铣模清理干净，将工件牢固地压在夹具上；

　　5、铣结合面（左右结合面、缸体结合面）平面；

　　6、首检、检验各几何尺寸及光洁度，具体要求见一览表；

　　7、经首检合格后方可批量生产，并随时自检，送检验员抽检；

　　8、加工和运输过程中，对工件要轻拿轻放，整齐排列在指定位置，严禁磕碰、倒地；

　　9、将不合格品与合格品的隔离，交由技术员和检验认定各处置，并作好记录；

　　10、收捡量具，清洁机床，清扫工作场地。

　　刨床作业指导书 一级保养

　　1. 机床运行600小时进行一级保养， 以操作工人为主，维修工人配合进行。 2. 首先切断电源，然后进行保养工作。 一外保养

　　1. 清洗机床外表面，要求无黄袍、无油污，修光工作台毛刺、伤痕。 2. 检查安全防护罩、液压安全器和护档。

　　3. 配齐各部缺损的螺钉、螺母、手柄、手球、标牌等。 二变速传动

　　1. 检查变速传动系统是否正常。 2. 检查、紧固联结件。 三刀架走刀箱

　　1. 拆洗刀架和走刀箱表面。 2. 检查、调整丝杆和螺母间隙。 3. 检查、调整刹铁与导轨间隙。 4. 检查、调整刀夹锥销间隙。 5. 检查、调整操作手柄，档位正确。 四横梁立柱

　　1. 清洗导轨、丝杆。

　　2. 检查、调整压板、刹铁与导轨间隙。 3. 检查、调整横梁夹紧机构。 4. 修光导轨、刹铁毛刺。 五液压润滑

　　1. 清洗油杯、油池、油毡、滤网，油标明亮。 2. 油路畅通，系统完整。

　　3. 检查压力表，调整油压，油量及工作台运行的联锁性能。 4. 检查油箱、油质、油量，酌情添加润滑油。 六电器

　　1. 擦拭交直流电机和电器箱、按钮站。 2. 检查、调整行程开关。 3. 检查、修复信号和警示装置。 4. 检查、紧固接零装置。 二级保养

　　1. 机床运行5000小时进行二级保养， 以维修工人为主，操作工人参加，除执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。 2. 首先切断电源，然后进行保养工作。 一变速传动

　　1. 检查齿轮、轴承、轴、套、蜗杆、齿条磨损情况，并调整间隙。 2. 检查、调整工作台反向越位、减速的平滑性，要求无冲击、无爬行。 3. 修复或更换严重磨损零件。 二刀架走刀箱

　　1. 检查走刀箱齿轮、轴承、轴、套、离合器磨损情况，并调整间隙。 2. 修复或更换严重损坏零件。 三横梁立柱

　　1. 检查横梁升降齿轮箱轴承、齿轮，锁紧螺母。 2. 检查、调整横梁水平。 3. 修复或更换严重损坏零件。 四液压润滑

　　1. 清洗油泵、分油器，调整油压、继电器、电磁阀。 2. 更换油封。 3. 校验压力表。

　　4. 修复或更换严重损坏零件。 五电器

　　1. 清洗电动机，检查轴承，更换润滑脂。 2. 检修直流电机整流子，修磨碳刷。 3. 检查、调整各限位、联锁，灵敏可靠。 4. 修复或更换损坏的元件。 5. 电器符合设备完好标准要求。 六精度

　　1. 校正机床水平，检查、调整、修复精度。 2. 精度符合设备完好标准要求。

　　 钻床作业指导书

　　1.目的

　　为确保工人正确使用机器，生产出合格产品。 2．适用范围

　　 普通冲压操作工。 3．内容 3.1作业准备

　　3.1.1清理工件台上周围的铁屑及任何杂物，保持台面清洁。 3.1.2检查转向是否是顺时针旋转。

　　3.1.3根据工件的材质的要求，调好转速，避免损坏钻头。 3.1.4根据工件规格，选择好钻头大小并紧固在钻头夹具上。 3.2作业 3.2.1将需要加工的工件平放在工作台面，将选择装置好的钻头。

　　3.2.2通过操作手柄使钻头向下顶住工件，顺时针旋转工作进入工件，当达到所需的深度时，只要轻提于手柄，使钻头顺时针旋转退出工件。

　　3.2.3在进入工件时，根据材质及时给钻头加注切削液，避免造成使钻头退火。 4．注意事项

　　4．1严禁带手套作业。

　　4．2钻轴转动方向为顺时针方向。

　　攻丝机作业指导书

　　1．目的

　　确保工人正确使用机器，生产出合格的产品。 2．适用范围

　　普通操作工。 3．内容 3.1作业准备

　　3.1.1 将机器的工作台清理干净。

　　3.1.2启动机器，注意检查主轴是否逆时针旋转，上外锥轮是否与反转内锥轮啮合。

　　3.1.3机器正常运转时，是否发出噪声，并注意及时排除，给机器加注润滑剂。 3.1.4检查工件夹具是否牢固，与丝锥中心是否吻合，避免造成孔偏扭断定丝锥和平共处丝牙斜偏。

　　3.1.5根据产品规格，选择好莱钨丝锥。 3.2作业

　　3.2.1工作时将需要工件放好在夹具上固定好。

　　3.2.2用手控制手柄顶住工件，使外锥轮与正转内锥啮合，主轴转顺时针入旋转，让丝锥进入工作。

　　3.2.3当丝锥到达攻丝深度时，只需轻提手柄杆，主轴会逆时针旋转丝锥退出工作。

　　3.2.4注意在当丝锥进入工件时，千万勿用力过猛，避免造成丝锥断裂。 4．注意事项

　　4．1三相电机应注意主轴旋向是否与上述符合，否则应换接相线胶带张得太紧，否则会使主轴拉伤。

　　点焊机作业指导书

　　 1．目的

　　 为确保工人正确的使用机器，生产出合格的产品。 2．适用范围

　　 普通冲压操作工。 3．内容 3.1作业准备

　　3.1.1作业前先检查好电源是否连接安全正确，是否连接好气缸。 3.1.2有气动装置的活在未带电情况空行几次，检查上下是否正常。 3.2作业

　　3.2.1由技术人同调整好治具及压力、速度、碰焊时间等参数。

　　3.2.2操作员将工件置于电极上，踩下脚踏板，上电极下行，接触工作，开始点焊，完毕后松开脚踏板，上电极上行，取出工件。 4．注意事项

　　4.1焊机应放在干燥、卫生、无腐蚀性气体的地方。 4.2机体须接上地线严禁带电上、下电极直接接触。

　　4.4一般情况下，一星期将三联件中的水放掉，一月将油杯子加浓度适中的优质机油至指示位置。

　　检验作业指导书

　　 (一) 检验手册

　　(1)检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。它是专职检验部门质量检验工作的详细描述，是检验工作的指导性文件，是质量检验人员和管理人员的工作指南，也是质量管理体系文件的组成部分，对加强产品形成全过程的检验工作，使质量检验的业务活动标准化、规范化、科学化具有重要意义。

　　 (2)检验手册基本上由程序性和技术性两方面内容组成。它的具体内容可以有:

　　①质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；

　　 ②质量检验的管理制度和工作制度；

　　 ③进货检验程序；

　　 ④过程(工序)检验程序；

　　 ⑤成品检验程序；

　　⑥计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；

　　 ⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；

　　 ⑧不合格产品审核和鉴别程序；

　　 ⑨检验标志的发放和控制程序；

　　⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序；

　　(11)经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。

　　(3)产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程(工序)而异。主要内容有:

　　①不合格严重性分级的原则和规定及分级表；

　　 ②抽样检验的原则和抽样方案的规定；

　　③材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；

　　 ④过程(工序)部分，有作业(工序)规程、质量控制标准；

　　⑤产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；

　　 ⑥检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；

　　⑦索引、术语等。

　　编制检验手册是专职检验部门的工作，由熟悉产品质量检验管理和检测技术的人员编写。检验手册中首先要说明质量检验工作宗旨及其合法性、目的性，并经授权的负责人批准签字后生效，并按规定程序发布实施。

　　 (二)检验指导书

　　 1.检验指导书的概念

　　检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统

　　一、规范。

　　 由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同，有进货检验用检验指导书(如某材料化学元素成分检验指导书；某电子元器件筛选检验指导书等)、过程(工序)检验用检验指导书(如机加工工序检验指导书；电镀工序检验指导书等)、组装和成品落成检验用指导书(如主轴组装检验指导书；清洁度检验指导书；性能试验指导书等)。

　　 2.编制检验指导书的要求

　　一般对关键和重要的产品组成部分、产品完成的检验和试验都应编制检验指导书，在检验指导书上应明确规定需要检验的质量特性及其技术要求，规定检验方法、检验基准、检测量具、子样大小以及检验示意图等内容。为此，编制检验指导书的主要要求如下:

　　(1)对该过程作业控制的所有质量特性(技术要求)，应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。此外，它还可能要包括不合格的严重性分级、尺寸公差、检测顺序、检测频率、样本大小等有关内容。

　　(2)必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。

　　(3)当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定可接受质量水平AQL值，正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的、性质、特点选用适用的抽样方案。

　　检验指导书的主要作用，是使检验人员按检验指导书规定的内容、方法、要求和程序进行检验，保证检验工作的规范性，有效地防止错检、漏检等现象发生。 3.检验指导书的内容

　　(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号；

　　 (2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目；

　　 (3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据；

　　(4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号；

　　(5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则；

　　(6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、程序与时间；

　　 (7)其他说明。

　　检验指导书的格式，应根据生产组织的不同生产类型，不同作业工种等具体情况进行设计。